Dynamischer Palettenfluss hoch Drei (Bosch / Hildesheim)
Hildesheim/Deutschland, September 2004. Schon 1886 bewies Elektro-Pionier Bosch einen guten Riecher für neue, frische Ideen. Auch heute noch setzt der Weltkonzern (Umsatz 2003: EUR 36,4 Mrd. / Mitarbeiter 2003: 232.000) auf Innovation in Reinkultur. Wie im Werk Hildesheim, wo Fliesslager in der Poleposition von Fertigung und Endmontage beachtliches leisten.
Drei Millionen Neulinge jährlich
Automobilzulieferer Bosch deckt mit seinen Produkten im Bereich Energie- und Karosseriesysteme das Bordnetz in seiner ganzen Breite ab: von der Erzeugung über die Verteilung bis hin zur Nutzung elektrischer Energie im Kraftfahrzeug. Alle Elektronik und Software wird im Hause selbst entwickelt, gefertigt und organisiert. So auch ein neues, elektrisches Servolenk-system des Gemeinschaftsunternehmens ZF-Lenk-systeme, für das Bosch in Hildesheim über drei Millionen Motoren jährlich fertigt.
Dynamische Komponenten im Wertstromdesign
Basis für Konzeption und Realisierung der Fertigung war das Bosch Production System, kurz BPS. Ziel: eine materialflussoptimierte Fertigung mit möglichst kurzen Durchlaufzeiten. Dipl.-Ing. Alexander Farnkopf, Fertig-ungsleiter Lenkantriebe: „Unter Verwendung verschied-ener BPS-Bausteine, u.a. des Wertstrom-designs, konnten wireine Fertigung konzipieren, die exakt diesen Zielvorgaben Rechnung trägt.“ Brillant integriert ins Wertstromdesign mit seiner Wertschöpfung vom Wareneingang bis zum Versand wurden drei dynamische Interroll Fliesslager, die weit mehr als eben nur lagern.
Fliesslager ermöglicht Fertigung nach dem Pull-Prinzip
Das Prinzip: Alle zugelieferten Komponenten gelangen nach der Vereinnahmung an zwei Wareneingangs-rampen per Stapler ins Direktanlieferungslager. Dies ist unterteilt in zwei Palettenfliesslager, die der Statorfertigung und Endmontage vorgeschaltet sind. Nach dem Durchlauf der Kunststoffpaletten entnehmen die Mitarbeiter einfach regalrückseitig die benötigten Teile aus dem Fliesslager-"Supermarkt" und versorgen die Fertigungs-einrichtungen. Ein drittes Fliesslager ist zwischen den beiden Produktionsbereichen angeordnet und dient als Puffer, über den die Fertigung nach dem Pull-Prinzip gesteuert wird. Konsequenz: Die Statorfertigung produziert nur dann, wenn im Puffer aufgrund von Entnahmen eine Lücke entstanden ist. Gesteuert wird also nur die Endmontage, die Statorfertigung läuft hinterher.
FIFO und andere gute Gründe
Farnkopf: „Die unkomplizierte Art und Weise der Lagersteuerung und Realisierung des FIFO-Prinzips waren u.a. die Gründe dafür, dass wir im Produktbereich Lenkantriebe auf die Fliesslagertechnik von Saar Lagertechnik gesetzt haben.“ Gute Argumente pro Fliesslagertechnik überwogen ohnehin. Zum einen konnte der Regal- und Systemintegrator Saar Lagertechnik GmbH den Aspekten einfacher Systemaufbau und Betrieb ohne Weiteres nachkommen. Weiterhin benötigt die Fliesslagertechnik nicht zwingend Automatisierung und kann folglich auch in kleineren Einheiten realisiert werden.
Unterschiedliche Paletten in einem Kanaltyp
Diffiziler gestalteten sich da schon die Anforderungen an die Fliesslagermodule selbst. Beispiel Paletten. „Wir benötigen“, erläutert Farnkopf, „für die Zuführung der Bauteile in den Montagestationen eine gewisse Bezugsgenauigkeit der Palette und liessen daher Kunststoffpaletten anfertigen.“ Saar Lagertechnik/Interroll prüfte die speziellen Bosch-Paletten in der Folge in Testreihen und realisierte ausserdem die Möglichkeit, teils unterschiedliche Paletten in einem Kanaltyp unterzubringen. Die konstruktive Umsetzung erfolgte hierbei über eine spezifische Rollenteilung sowie der besonderen Wirkungsweise der Geschwindigkeits-regler im Fliesslagerkanal, die auch das jederzeit sichere Wiederanlaufen sichert.
