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| Bauvorhaben Helmut Rübsamen GmbH & Co. KG, Bad Marienberg | English  |
| Automatisches Hochregallager |
Die Helmut RÜBSAMEN GmbH + Co. KG in Bad Marienberg ist Spezialanbieter in der Metallverformung durch Drücken und Tiefziehen und gehört seit 2003 zur Indus Holding AG. Der historisch gewachsene Betrieb bestand aus 3 voneinander getrennten Gebäudeteilen. Aufgrund des erheblichen Wachstums ergaben sich Engpässe bei den Fertigungs- und Lagerflächen sowie in der innerbetrieblichen Logistik. Deshalb wurde die Unternehmensberatung Dr. Minten GmbH beauftragt, ein Erweiterungs- und Umstrukturierungskonzept zu erstellen, das auch Lösungen für den Materialfluss und die Lagerung umfasste. |
| Das Hochregalsilo: Planung |
Ergebnis der Planungen war zunächst ein Gebäude für Wareneingang und Versand, das 2 Gebäudeteile miteinander verbindet. Der Anschluss dieses Komplexes an den 3. Gebäudeteil wurde durch ein automatisches Hochregallager (HRL) geschaffen.
Nach der Ausschreibungsphase wurde das HRL-Silo inklusive Dach und Wand sowie die Ein-/Auslagerfördertechnik an die Saar Lagertechnik GmbH vergeben, das Regalbediengerät (RBG), die Lagersteuerung und –verwaltung an LTW Lagertechnik Wolfurt GmbH.
Eine Herausforderung für alle Projektbeteiligten war die Realisierung des HRLs in 2 Baustufen. Die 1. Baustufe umfasste ca. 35% des Endausbaus. Nachdem das Lager in Betrieb genommen war, wurden Werkzeugpaletten eingelagert und anschließend das alte Lager abgebrochen. Auf dieser Fläche wurde die Verlängerung des HRLs realisiert. |
| Das Hochregalsilo: Aufbau / Ablauf |
Das 3gassige HRL ist 117m lang, 13m breit und 9m hoch. Es werden 3.950 Gitterboxen, Europaletten und spezielle Werkzeugpaletten mit jeweils bis zu 2.000kg gelagert. An den beiden Schmalseiten sind Kopfregale installiert. Die Bedienung erfolgt mit einem kurvengängigen RBG, das im Rundlauf fahren kann.
Es existieren an den Schmalseiten des HRLs je 1 und an einer Längsseite 3 Ein-/Ausschleusstation mit 3strängigen Kettenförderern. Hinzu kommt 1 Station, die nur mit 2 Kettenförderern für die Auslagerung versehen ist. Im Versand ist die Ausschleusstation aus Platzgründen im rechten Winkel angeordnet und weist eine Puffermöglichkeit für 8 Paletten auf. Da das Werksareal am Hang liegt, sind 4 Ein-/Ausschleusstationen auf der Ebene der untersten Fachhöhe angeordnet, für 3 Stationen musste von Saar Lagertechnik eine Unterkonstruktion geschaffen werden, um die Höhe von 1.900mm auszugleichen.
Bei der Einlagerung erfolgt auf der Fördertechnik die Konturen- und Fußfreiraumkontrolle, außerdem wird die Palettenhöhe ermittelt. Dadurch kann das Lagerverwaltungssystem den zugehörigen Lagerplatz auswählen. Es existieren Lagerfächer für Palettenhöhen 380, 500, 700, 970 und 1.525mm. Außerdem wird über eine in die Fördertechnik integrierte Waage das Palettengewicht festgestellt. Durch Vergleich mit den Artikelstammdaten kann insbesondere bei Werkzeugpaletten festgestellt werden, ob Teile des Werkzeugsatzes fehlen.
Besonderheit des Lagersilos ist eine Verschmälerung der äußeren Regalzeile, da an dieser Seite eine schräg verlaufende Hang-Stützmauer existierte. Auftragsumfang von Saar Lagertechnik war auch, diesen bis zu 2m breiten Spalt durch ein Schleppdach zu überbrücken.
Das RBG dient nicht nur für die Ein- und Auslagerung, sondern auch als Transportfahrzeug zwischen den Ein-/Ausschleusstationen der einzelnen Abteilungen. Alle Vorgänge im Lager können von einer im Kopfregal integrierten Besucherplattform beobachtet werden.
VIDEO: Regalbediengerät. |
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| Die Fördertechnik: Technische Daten |
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| Die Fördertechnik: Aufbau / Ablauf |
An insgesamt 6 Positionen befinden sich je eine Ein- und eine Auslagerstrecke zwischen dem HRL und der Produktion. Mittels Frontstapler oder Radarm unterstütztem Hochhubwagen wird das Fördergut auf den Aufgabeplatz der Einlagerstrecke abgesetzt. Die Meldung an das Lagerverwaltungssystem erfolgt manuell an einem Terminal. Die anschließende Erfassung wird mit einem Handscanner ausgelöst (Beginn der Verfolgung), woraufhin die Antriebe der Fördertechnik automatisch zugeschaltet werden.
Im Anschluss an die Konturen- und Gabelzinkenfreiraumkontrolle wird das Gewicht erfasst. Falls mindestens einer der Werte nicht innerhalb der vorgegebenen Toleranzen liegt, wird das Fördergut als NIO deklariert und an den Aufgabeplatz zurückgefördert. Das Problem wird durch eine Signallampe gemeldet und am Terminal grafisch dargestellt.
Sind die Toleranzen eingehalten, erfolgt der Weitertransport durch ein Brandschutztor (grundsätzlich geöffnet), durch ein Schnelllauftor (Öffnen und Schließen bei jedem Fördergut), bis auf den Übernahmeplatz für das RBG im Palettenregal. Bei der automatischen Übernahme mittels Teleskopgabel findet der Handshake zwischen der Fördertechniksteuerung und der RBG-Steuerung statt (Ende der Verfolgung).
Parallel zur Einlagerstrecke verläuft die Auslagerstrecke. Das RBG setzt das Fördergut am Übergabeplatz auf die Förderstrecke, deren Antrieb automatisch zugeschaltet wird. Der Transport erfolgt durch die beiden Tore bis zum Abnahmeplatz. Hier wird das Fördergut mittels eines Staplers abgenommen.
VIDEO: Teil der Auslagerstrecke - vom RBG zum Abnahmeplatz. Jede der 6 Positionen mit Ein- und Auslagerstrecke arbeitet autark. Darüber hinaus sind jedem Produktionsbereich je zwei Positionen zugeordnet. Somit ist zu jedem Zeitpunkt sichergestellt, dass selbst bei einem Ausfall einer Position, der Zugriff auf das Material im Lager erhalten bleibt. Zudem können die Förderstrecken bei einer eventuell vorliegenden Störung über eine Handsteuerung bedient werden. |
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Wir würden uns freuen, auch für Sie tätig werden zu dürfen und stehen Ihnen für Rückfragen jederzeit gerne telefonisch oder via E-Mail zur Verfügung und verbleiben bis dahin |
| mit freundlichen Grüßen |
| Saar Lagertechnik GmbH |
| Zentrale: Saar Lagertechnik GmbH Wiesenweg 2b DE 65812 Bad Soden am Taunus Fon: +49 (0) 61 96 / 56 05 50 Fax: +49 (0) 61 96 / 56 05 99 Web: www.saar-lagertechnik.de Email: info@saar-lagertechnik.com |